OLED (Organic light emitTing diode) adalah generasi baru dari teknologi layar panel datar mengikuti TFT-LCD (Trip film transistor liquid crystal display). Ini memiliki keuntungan dari struktur sederhana, tidak perlu lampu latar untuk self-luminescence, kontras tinggi, ketebalan tipis, sudut pandang lebar, kecepatan respon cepat, dapat digunakan untuk panel fleksibel, dan rentang suhu operasi yang luas. Pada tahun 1987, Dr. CW Tang dan lain-lain dari Kodak Corporation Amerika Serikat mendirikan komponen dan bahan dasar OLED [1]. Pada tahun 1996, Pioneer of Japan menjadi perusahaan pertama yang memproduksi secara massal teknologi ini, dan mencocokkan panel OLED dengan tampilan audio mobil yang diproduksinya. Dalam beberapa tahun terakhir, karena prospeknya yang menjanjikan, tim R&D di Jepang, Amerika Serikat, Eropa, Taiwan, dan Korea Selatan telah bermunculan, yang mengarah pada kematangan bahan pemancar cahaya organik, pengembangan yang kuat dari produsen peralatan, dan pengembangan terus menerus. evolusi teknologi proses.
Namun, teknologi OLED terkait dengan industri semikonduktor, LCD, CD-R atau bahkan LED dewasa saat ini dalam hal prinsip dan proses, tetapi memiliki pengetahuan uniknya; oleh karena itu, masih banyak hambatan dalam produksi massal OLED. . Taiwan Rebao Technology Co., Ltd. mulai mengembangkan teknologi terkait OLED pada tahun 1997 dan berhasil memproduksi panel OLED secara massal pada tahun 2000. Perusahaan ini menjadi perusahaan panel OLED kedua yang diproduksi secara massal di dunia setelah Tohoku Pioneer di Jepang; dan pada tahun 2002, terus memproduksi panel OLED. Panel mono-warna dan area-warna untuk pengiriman ekspor ditunjukkan pada Gambar 1, dan hasil serta output telah ditingkatkan, menjadikannya pemasok panel OLED terbesar di dunia dalam hal output.
Dalam proses OLED, ketebalan lapisan film organik akan sangat mempengaruhi karakteristik perangkat. Secara umum, kesalahan ketebalan film harus kurang dari 5 nanometer, yang merupakan nanoteknologi yang sebenarnya. Misalnya, ukuran substrat generasi ketiga layar panel datar TFT-LCD umumnya didefinisikan sebagai 550mm x 650mm. Pada substrat dengan ukuran ini, sulit untuk mengontrol ketebalan film yang presisi. Proses substrat area dan penerapan panel area luas. Saat ini, aplikasi OLED sebagian besar adalah panel layar mono-warna dan area-warna kecil, seperti layar utama ponsel, layar sekunder ponsel, layar konsol game, layar audio mobil, dan layar Personal Digital Assistant (PDA). Karena proses produksi massal OLED full-color belum matang, produk OLED full-color ukuran kecil diharapkan akan diluncurkan berturut-turut setelah paruh kedua tahun 2002. Karena OLED adalah layar self-luminous, kinerja visualnya sangat baik. sangat baik dibandingkan dengan layar LCD penuh warna pada tingkat yang sama. Ini memiliki kesempatan untuk langsung memotong produk high-end ukuran kecil penuh warna, seperti kamera digital dan pemutar VCD (atau DVD) seukuran telapak tangan. Sedangkan untuk panel berukuran besar (13 inci atau lebih), meski sudah ada tim riset dan pengembangan yang menunjukkan sampelnya, teknologi produksi massalnya masih harus dikembangkan.
OLED umumnya dibagi menjadi molekul kecil (biasanya disebut OLED) dan makromolekul (biasanya disebut PLED) karena bahan pemancar cahaya yang berbeda. Lisensi teknologinya adalah Eastman Kodak (Kodak) di Amerika Serikat dan CDT (Cambridge Display Technology) di Inggris. Taiwan Rebao Technology Co., Ltd. adalah salah satu dari sedikit perusahaan yang secara bersamaan mengembangkan OLED dan PLED. Pada artikel ini, kami terutama akan memperkenalkan OLED molekul kecil. Pertama, kami akan memperkenalkan prinsip OLED, kemudian kami akan memperkenalkan proses kunci terkait, dan akhirnya kami akan memperkenalkan arah pengembangan teknologi OLED saat ini.
1. Prinsip OLED
Komponen OLED terdiri dari bahan organik tipe-n, bahan organik tipe-p, logam katoda dan logam anoda. Elektron (lubang) disuntikkan dari katoda (anoda), dikonduksikan ke lapisan pemancar cahaya (umumnya material tipe-n) melalui material organik tipe-n (tipe-p), dan memancarkan cahaya melalui rekombinasi. Secara umum, ITO tergagap pada substrat kaca yang terbuat dari perangkat OLED sebagai anoda, dan kemudian bahan organik tipe-p dan tipe-n dan katoda logam fungsi kerja rendah secara berurutan diendapkan oleh penguapan termal vakum. Karena bahan organik mudah berinteraksi dengan uap air atau oksigen, timbul bintik hitam dan komponen tidak bersinar. Oleh karena itu, setelah pelapisan vakum perangkat ini selesai, proses pengemasan harus dilakukan di lingkungan tanpa kelembaban dan oksigen.
Antara logam katoda dan anoda ITO, struktur perangkat yang banyak digunakan umumnya dapat dibagi menjadi 5 lapisan. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2, dari sisi yang dekat dengan ITO, mereka adalah: lapisan injeksi lubang, lapisan transpor lubang, lapisan pemancar cahaya, lapisan transpor elektron, dan lapisan injeksi elektron. Mengenai sejarah evolusi perangkat OLED, perangkat OLED pertama kali diterbitkan oleh Kodak pada tahun 1987 terdiri dari dua lapisan bahan organik, lapisan transpor lubang dan lapisan transpor elektron. Lapisan pengangkut lubang adalah bahan organik tipe-p, yang dicirikan oleh mobilitas lubang yang lebih tinggi, dan orbital molekul yang ditempati tertingginya (HOMO) lebih dekat ke ITO, memungkinkan lubang untuk ditransfer dari Penghalang energi ITO yang disuntikkan ke lapisan organik berkurang.
Sedangkan untuk lapisan transpor elektron, merupakan bahan organik tipe-n, yang dicirikan oleh mobilitas elektron yang tinggi. Ketika elektron bergerak dari lapisan transpor elektron ke antarmuka lubang dan lapisan transpor elektron, orbital molekul terendah yang tidak terisi dari lapisan transpor elektron Orbital molekul kosong terendah (LUMO) jauh lebih tinggi daripada LUMO dari lapisan transpor lubang . Sulit bagi elektron untuk melewati penghalang energi ini untuk memasuki lapisan transport lubang dan terhalang oleh antarmuka ini. Pada saat ini, lubang ditransfer dari lapisan transport lubang ke sekitar antarmuka dan bergabung kembali dengan elektron untuk menghasilkan eksiton (Exciton), dan Exciton melepaskan energi dalam bentuk emisi cahaya dan emisi non-cahaya. Dalam hal sistem bahan Fluoresensi umum, hanya 25% pasangan elektron-lubang yang digabungkan kembali dalam bentuk emisi cahaya berdasarkan perhitungan selektivitas (aturan Seleksi), dan 75% energi sisanya adalah hasil dari pelepasan panas. Bentuk yang hilang. Dalam beberapa tahun terakhir, bahan pendar (Phosphorescence) sedang aktif dikembangkan untuk menjadi generasi baru bahan OLED [2], bahan tersebut dapat menembus batas selektivitas untuk meningkatkan efisiensi kuantum internal hingga hampir 100%.
Dalam perangkat dua lapis, bahan organik tipe-n-lapisan transpor elektron-juga digunakan sebagai lapisan pemancar cahaya, dan panjang gelombang pemancar cahaya ditentukan oleh perbedaan energi antara HOMO dan LUMO. Namun, lapisan transpor elektron yang baik—yaitu material dengan mobilitas elektron tinggi—belum tentu merupakan material dengan efisiensi emisi cahaya yang baik. Oleh karena itu, praktik umum saat ini adalah melakukan doping (doping) pigmen organik berfluoresensi tinggi untuk transpor elektron. Bagian dari lapisan yang dekat dengan lapisan pengangkut lubang, juga dikenal sebagai lapisan pemancar cahaya [3], memiliki rasio volume sekitar 1% hingga 3%. Pengembangan teknologi doping adalah teknologi kunci yang digunakan untuk meningkatkan tingkat penyerapan kuantum fluoresensi bahan baku. Umumnya bahan yang dipilih adalah zat warna dengan tingkat penyerapan kuantum fluoresensi (Dye) yang tinggi. Karena pengembangan pewarna organik berasal dari laser pewarna pada 1970-an hingga 1980-an, sistem materialnya selesai, dan panjang gelombang emisi dapat mencakup seluruh wilayah cahaya tampak. Pita energi pewarna organik yang didoping dalam perangkat OLED buruk, umumnya lebih kecil dari pita energi inang (Host), untuk memfasilitasi transfer energi eksiton dari inang ke dopan (Dopan). Namun, karena dopan memiliki pita energi yang kecil dan bertindak sebagai perangkap dalam hal kelistrikan, jika lapisan dopan terlalu tebal, tegangan penggerak akan meningkat; tetapi jika terlalu tipis, energi akan ditransfer dari host ke dopan. Rasionya akan semakin buruk, sehingga ketebalan lapisan ini harus dioptimalkan.
Bahan logam katoda secara tradisional menggunakan bahan logam (atau paduan) dengan fungsi kerja rendah, seperti paduan magnesium, untuk memfasilitasi injeksi elektron dari katoda ke lapisan transpor elektron. Selain itu, praktik umum adalah memperkenalkan lapisan injeksi elektron. Ini terdiri dari logam halida atau oksida fungsi kerja rendah yang sangat tipis, seperti LiF atau Li2O, yang dapat sangat mengurangi penghalang energi antara katoda dan lapisan transpor elektron [4] dan mengurangi tegangan penggerak.
Karena nilai HOMO bahan lapisan pengangkut lubang masih berbeda dengan nilai ITO, selain itu, setelah lama beroperasi, anoda ITO dapat melepaskan oksigen dan merusak lapisan organik sehingga menghasilkan bintik-bintik gelap. Oleh karena itu, lapisan injeksi lubang dimasukkan antara ITO dan lapisan transport lubang, dan nilai HOMO-nya hanya antara ITO dan lapisan transport lubang, yang kondusif untuk injeksi lubang ke perangkat OLED, dan karakteristik film dapat memblokir ITO. Oksigen memasuki elemen OLED untuk memperpanjang umur elemen.
2. Metode penggerak OLED
Cara mengemudi OLED dibagi menjadi penggerak aktif (active driving) dan mengemudi pasif (passive driving).
1) Drive pasif (PM OLED)
Ini dibagi menjadi rangkaian penggerak statis dan rangkaian penggerak dinamis.
Metode penggerak statis: Pada perangkat tampilan pemancar cahaya organik yang digerakkan secara statis, umumnya katoda dari setiap piksel elektroluminesensi organik dihubungkan bersama dan digambar bersama, dan anoda dari setiap piksel digambar secara terpisah. Ini adalah metode koneksi katoda yang umum. Jika Anda ingin piksel memancarkan cahaya, selama perbedaan antara tegangan sumber arus konstan dan tegangan katoda lebih besar dari nilai cahaya piksel, piksel akan memancarkan cahaya di bawah drive sumber arus konstan. Jika piksel tidak memancarkan cahaya, hubungkan anodanya ke On dengan tegangan negatif, dapat diblokir secara terbalik. Namun, efek silang dapat terjadi ketika gambar banyak berubah. Untuk menghindari hal ini, kita harus mengadopsi bentuk komunikasi. Sirkuit penggerak statis umumnya digunakan untuk menggerakkan tampilan segmen.
Mode penggerak dinamis: Pada perangkat tampilan pemancar cahaya organik yang digerakkan secara dinamis, orang membuat dua elektroda piksel menjadi struktur matriks, yaitu elektroda dengan sifat yang sama dari kelompok piksel tampilan horizontal, dan vertikal kelompok piksel tampilan adalah sama. Elektroda lain dari alam digunakan bersama. Jika piksel dapat dibagi menjadi N baris dan M kolom, dapat ada N baris elektroda dan M elektroda kolom. Baris dan kolom masing-masing sesuai dengan dua elektroda piksel pemancar cahaya. Yaitu katoda dan anoda. Dalam proses penggerak sirkuit yang sebenarnya, untuk menerangi piksel baris demi baris atau untuk menerangi piksel kolom demi kolom, metode pemindaian baris demi baris biasanya diadopsi, dan elektroda kolom adalah elektroda data dalam pemindaian baris. Metode implementasinya adalah: menerapkan pulsa ke setiap baris elektroda secara siklis, dan pada saat yang sama semua elektroda kolom memberikan pulsa arus penggerak piksel baris, sehingga mewujudkan tampilan semua piksel baris. Jika baris tidak lagi di baris yang sama atau di kolom yang sama, tegangan balik diterapkan ke piksel untuk mencegah "efek silang". Pemindaian ini dilakukan baris demi baris, dan waktu yang diperlukan untuk memindai semua baris disebut periode bingkai.
Waktu pemilihan setiap baris dalam bingkai adalah sama. Dengan asumsi bahwa jumlah garis pemindaian dalam sebuah frame adalah N dan waktu untuk memindai sebuah frame adalah 1, maka waktu pemilihan yang ditempati oleh satu baris adalah 1/N dari waktu sebuah frame. Nilai ini disebut koefisien siklus kerja. Di bawah arus yang sama, peningkatan jumlah garis pemindaian akan mengurangi siklus kerja, yang akan menyebabkan penurunan efektif dalam injeksi arus pada piksel elektroluminesensi organik dalam satu bingkai, yang akan mengurangi kualitas tampilan. Oleh karena itu, dengan peningkatan piksel tampilan, untuk memastikan kualitas tampilan, perlu untuk meningkatkan arus penggerak dengan tepat atau mengadopsi mekanisme elektroda layar ganda untuk meningkatkan koefisien siklus kerja.
Selain efek silang karena pembentukan umum elektroda, mekanisme pembawa muatan positif dan negatif digabungkan kembali untuk membentuk emisi cahaya di layar tampilan electroluminescent organik membuat dua piksel pemancar cahaya, selama jenis film fungsional apa pun yang menyusunnya struktur terhubung langsung bersama Ya, mungkin ada crosstalk antara dua piksel pemancar cahaya, yaitu, satu piksel memancarkan cahaya, dan piksel lainnya juga dapat memancarkan cahaya lemah. Fenomena ini terutama disebabkan oleh keseragaman ketebalan yang buruk dari film fungsional organik dan insulasi lateral film yang buruk. Dari perspektif mengemudi, untuk mengurangi crosstalk yang tidak menguntungkan ini, mengadopsi metode cut-off terbalik juga merupakan metode yang efektif dalam satu jalur.
Tampilan dengan kontrol skala abu-abu: Skala abu-abu monitor mengacu pada tingkat kecerahan gambar hitam putih dari hitam ke putih. Semakin banyak tingkat abu-abu, semakin kaya gambar dari hitam menjadi putih, dan semakin jelas detailnya. Skala abu-abu adalah indikator yang sangat penting untuk tampilan dan pewarnaan gambar. Umumnya, layar yang digunakan untuk tampilan skala abu-abu sebagian besar adalah tampilan dot matrix, dan penggeraknya sebagian besar adalah penggerak dinamis. Beberapa metode untuk mencapai kontrol skala abu-abu adalah: metode kontrol, modulasi skala abu-abu spasial, dan modulasi skala abu-abu waktu.
2) Drive aktif (AM OLED)
Setiap piksel dari drive aktif dilengkapi dengan Transistor Film Tipis Poly-Si Suhu Rendah (LTP-Si TFT) dengan fungsi switching, dan setiap piksel dilengkapi dengan kapasitor penyimpanan muatan, dan sirkuit penggerak periferal dan susunan tampilan terintegrasi di seluruh sistem Pada substrat kaca yang sama. Struktur TFT sama dengan LCD dan tidak dapat digunakan untuk OLED. Ini karena LCD menggunakan penggerak tegangan, sedangkan OLED mengandalkan penggerak arus, dan kecerahannya sebanding dengan jumlah arus. Oleh karena itu, selain TFT pemilihan alamat yang melakukan switching ON/OFF, juga memerlukan resistansi-on yang relatif rendah yang memungkinkan arus yang cukup untuk lewat. TFT mengemudi rendah dan kecil.
Mengemudi aktif adalah metode mengemudi statis dengan efek memori dan dapat digerakkan pada beban 100%. Penggerak ini tidak dibatasi oleh jumlah elektroda pemindai, dan setiap piksel dapat disesuaikan secara selektif secara independen.
Drive aktif tidak memiliki masalah siklus kerja, dan drive tidak dibatasi oleh jumlah elektroda pemindaian, dan mudah untuk mencapai kecerahan tinggi dan resolusi tinggi.
Mengemudi aktif dapat secara mandiri menyesuaikan dan mendorong kecerahan piksel merah dan biru, yang lebih kondusif untuk realisasi pewarnaan OLED.
Sirkuit penggerak matriks aktif disembunyikan di layar tampilan, yang membuatnya lebih mudah untuk mencapai integrasi dan miniaturisasi. Selain itu, karena masalah koneksi antara sirkuit penggerak periferal dan layar terpecahkan, hal ini meningkatkan hasil dan keandalan hingga batas tertentu.
3) Perbandingan antara aktif dan pasif
pasif aktif
Emisi cahaya densitas tinggi instan (penggerak dinamis/selektif) Emisi cahaya berkelanjutan (penggerak steady-state)
Chip IC tambahan di luar panel desain sirkuit drive TFT / IC drive film tipis bawaan
Pemindaian selangkah baris Menghapus data selangkah demi selangkah
Kontrol gradasi yang mudah. Piksel gambar EL organik terbentuk pada substrat TFT.
Biaya rendah/penggerak tegangan tinggi Penggerak tegangan rendah/konsumsi daya rendah/biaya tinggi
Perubahan desain yang mudah, waktu pengiriman yang singkat (manufaktur sederhana), umur panjang komponen pemancar cahaya (proses manufaktur yang kompleks)
Drive matriks sederhana + OLED LTPS TFT + OLED
2. Kelebihan dan kekurangan OLED
1) Keuntungan OLED
(1) Ketebalannya bisa kurang dari 1 mm, yang hanya 1/3 dari layar LCD, dan bobotnya lebih ringan;
(2) Benda padat tidak memiliki bahan cair, sehingga memiliki ketahanan goncangan yang lebih baik dan tidak takut jatuh;
(3) Hampir tidak ada masalah dengan sudut pandang, bahkan jika dilihat pada sudut pandang yang besar, gambar tetap tidak terdistorsi;
(4) Waktu respons seperseribu dari LCD, dan sama sekali tidak akan ada fenomena noda saat menampilkan gambar bergerak;
(5) Karakteristik suhu rendah yang baik, masih dapat ditampilkan secara normal pada minus 40 derajat, tetapi LCD tidak dapat melakukannya;
(6) Proses pembuatannya sederhana dan biayanya lebih rendah;
(7) Efisiensi bercahaya lebih tinggi, dan konsumsi energi lebih rendah daripada LCD;
(8) Ini dapat diproduksi di atas substrat dari bahan yang berbeda dan dapat dibuat menjadi tampilan fleksibel yang dapat ditekuk.
2.) Kekurangan OLED
(1) Rentang hidup biasanya hanya 5000 jam, yang lebih rendah dari rentang hidup LCD setidaknya 10,000 jam;
(2) Produksi massal layar ukuran besar tidak dapat dicapai, sehingga saat ini hanya cocok untuk produk digital portabel;
(3) Ada masalah kemurnian warna yang tidak mencukupi, dan tidak mudah untuk menampilkan warna-warna cerah dan kaya.
3. Proses kunci terkait OLED
Perlakuan awal substrat indium tin oxide (ITO)
(1) kerataan permukaan ITO
ITO telah banyak digunakan dalam pembuatan panel display komersial. Ini memiliki keuntungan dari transmitansi tinggi, resistivitas rendah, dan fungsi kerja yang tinggi. Secara umum, ITO yang diproduksi dengan metode RF sputtering rentan terhadap faktor kontrol proses yang buruk, menghasilkan permukaan yang tidak rata, yang pada gilirannya menghasilkan bahan tajam atau tonjolan pada permukaan. Selain itu, proses kalsinasi dan rekristalisasi suhu tinggi juga akan menghasilkan lapisan yang menonjol dengan permukaan sekitar 10~30nm. Jalur yang terbentuk di antara partikel halus dari lapisan yang tidak rata ini akan memberikan peluang bagi lubang untuk menembak langsung ke katoda, dan jalur yang rumit ini akan meningkatkan arus bocor. Secara umum, ada tiga metode untuk mengatasi efek lapisan permukaan ini: Pertama adalah dengan meningkatkan ketebalan lapisan injeksi lubang dan lapisan pengangkut lubang untuk mengurangi arus bocor. Metode ini banyak digunakan untuk PLED dan OLED dengan lapisan lubang yang tebal (~200nm). Yang kedua adalah mengolah ulang kaca ITO agar permukaannya menjadi halus. Yang ketiga adalah menggunakan metode pelapisan lain untuk membuat permukaan lebih halus (seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3).
(2) Peningkatan fungsi kerja ITO
Ketika lubang disuntikkan ke HIL dari ITO, perbedaan energi potensial yang terlalu besar akan menghasilkan penghalang Schottky, sehingga menyulitkan lubang untuk disuntikkan. Oleh karena itu, bagaimana mengurangi perbedaan energi potensial antarmuka ITO/HIL menjadi fokus dari pretreatment ITO. Secara umum, kami menggunakan metode O2-Plasma untuk meningkatkan saturasi atom oksigen di ITO untuk mencapai tujuan meningkatkan fungsi kerja. Fungsi kerja ITO setelah pengobatan O2-Plasma dapat ditingkatkan dari semula 4.8eV menjadi 5.2eV, yang sangat mendekati fungsi kerja HIL.
Tambahkan elektroda bantu
Karena OLED adalah perangkat penggerak arus, ketika sirkuit eksternal terlalu panjang atau terlalu tipis, penurunan tegangan yang serius akan terjadi di sirkuit eksternal, yang akan menyebabkan penurunan tegangan pada perangkat OLED, yang mengakibatkan penurunan tegangan. intensitas cahaya panel. Karena resistansi ITO terlalu besar (10 ohm / persegi), mudah menyebabkan konsumsi daya eksternal yang tidak perlu. Menambahkan elektroda bantu untuk mengurangi gradien tegangan menjadi cara cepat untuk meningkatkan efisiensi cahaya dan mengurangi tegangan penggerak. Logam Chromium (Cr: Chromium) adalah bahan yang paling umum digunakan untuk elektroda bantu. Ini memiliki keuntungan dari stabilitas yang baik untuk faktor lingkungan dan selektivitas yang lebih besar untuk solusi etsa. Namun, nilai resistansinya adalah 2 ohm / persegi saat film berukuran 100nm, yang masih terlalu besar di beberapa aplikasi. Oleh karena itu, logam aluminium (Al: Aluminium) (0.2 ohm/persegi) memiliki nilai resistansi yang lebih rendah pada ketebalan yang sama. ) Menjadi pilihan lain yang lebih baik untuk elektroda tambahan. Namun, aktivitas logam aluminium yang tinggi juga membuatnya menjadi masalah keandalan; Oleh karena itu, logam pembantu berlapis banyak telah diusulkan, seperti: Cr / Al / Cr atau Mo / Al / Mo. Namun, proses tersebut meningkatkan kompleksitas dan biaya, sehingga pemilihan bahan elektroda bantu telah menjadi salah satu poin kunci dalam proses OLED.
Proses Katoda
Dalam panel OLED resolusi tinggi, katoda halus dipisahkan dari katoda. Metode umum yang digunakan adalah pendekatan struktur jamur, yang mirip dengan teknologi pengembangan photoresist negatif dari teknologi percetakan. Dalam proses pengembangan photoresist negatif, banyak variasi proses akan mempengaruhi kualitas dan hasil katoda. Misalnya, resistansi volume, konstanta dielektrik, resolusi tinggi, Tg tinggi, kehilangan dimensi kritis (CD) rendah, dan antarmuka adhesi yang tepat dengan ITO atau lapisan organik lainnya.
Paket
(1) Bahan penyerap air
Umumnya, siklus hidup OLED mudah dipengaruhi oleh uap air dan oksigen di sekitarnya dan berkurang. Ada dua sumber utama kelembaban: satu adalah penetrasi ke dalam perangkat melalui lingkungan eksternal, dan yang lainnya adalah kelembaban yang diserap oleh setiap lapisan material dalam proses OLED. Untuk mengurangi masuknya uap air ke dalam komponen atau menghilangkan uap air yang diserap oleh proses, zat yang paling umum digunakan adalah Desiccant. Pengering dapat menggunakan adsorpsi kimia atau adsorpsi fisik untuk menangkap molekul air yang bergerak bebas untuk mencapai tujuan menghilangkan uap air dalam komponen.
(2) Pengembangan proses dan peralatan
Proses pengemasan ditunjukkan pada Gambar 4. Untuk menempatkan Desiccant pada pelat penutup dan mengikat pelat penutup ke substrat dengan lancar, perlu dilakukan dalam lingkungan vakum atau rongga diisi dengan gas inert, seperti sebagai nitrogen. Perlu dicatat bahwa bagaimana membuat proses penyambungan pelat penutup dan substrat menjadi lebih efisien, mengurangi biaya proses pengemasan, dan mengurangi waktu pengemasan untuk mencapai tingkat produksi massal terbaik, telah menjadi tiga tujuan utama dari pengembangan proses pengemasan dan teknologi peralatan.
produk kami yang lain:
